Le traitement correct du moulage sous pression en alliage de zinc peut réduire considérablement le coût de production, en particulier parce que la consommation d'alliage de zinc représente au moins 30% du coût total d'un fabricant de moulage sous pression. En améliorant la compréhension des caractéristiques et du processus de formation des scories d'alliage de zinc, les mesures correspondantes peuvent être prises pour minimiser la génération de scories.
1. taux de perte
L'alliage de zinc est le plus grand matériau de consommation unique des fabricants de moulage sous pression en alliage de zinc. La perte de métal dans le processus de fusion de l'alliage de zinc entraîne inévitablement l'augmentation du coût de production. Un contrôle efficace de la perte de métal peut augmenter le bénéfice des fabricants de moulage sous pression dans une large mesure. Au contraire, en raison des mauvaises mesures de contrôle de la production, trop de scories entraîneront une augmentation des coûts de production.
Selon les statistiques des fabricants de moulage sous pression, il y a environ 3% à 5% de perte dans le moulage sous pression en alliage de zinc. Ce chiffre ne s'applique qu'aux fabricants de moulage sous pression avec une bonne gestion. Le taux de perte de 5% se réfère aux fabricants de moulage sous pression qui produisent de petites pièces moulées. Ces fabricants de moulage sous pression ont généralement une charge de retour de bavure élevée pour le moulage sous pression en alliage de zinc. Pour les fabricants de moulage sous pression avec une gestion désordonnée, la perte de scories sera beaucoup plus élevée.
2 scories de zinc
Le laitier dans la coulée sous pression en alliage de zinc comprend de l'oxyde métallique en suspension dans une phase intermétallique de métal liquide et de fer-aluminium. La plupart des scories sont disponibles en alliage de zinc, représentant généralement 70 à 80%. Dans la production de moulage sous pression, en raison du processus de moulage sous pression à chambre chaude, il est inévitable que l'alliage de zinc entre en contact avec le fer. Le degré de fusion de la mésophase Fe Al dans le moulage sous pression en alliage de zinc est très faible et sa gravité spécifique est inférieure à celle de l'alliage de zinc. Par conséquent, de fausses particules solides sont séparées du métal fondu et suspendues à la surface du métal fondu avec des oxydes métalliques pour former un laitier "pâteux". Les scories s'accumulent avec le temps et la quantité de métal en fusion, qui doit être éliminée lors de la production de la coulée sous pression en alliage de zinc.
3. Génération de scories
Toute situation qui conduira à l'oxydation, à la formation de phase intermétallique fer-aluminium et au mélange de métal fondu dans le laitier affectera négativement la quantité de laitier produite.
Les bords rugueux des lingots et des pièces moulées en alliage de zinc doivent être stockés dans un endroit sec et ne doivent pas être mélangés avec d'autres matériaux. Les matériaux métalliques doivent être stockés à l'extérieur autant que possible pour les exposer aux conditions climatiques externes, car cela augmentera le degré d'oxydation des matériaux métalliques.
Il est inévitable de produire une certaine oxydation lors de la fusion de lingots métalliques et d'alliages de zinc coulés sous pression. Cependant, lors de l'ajout de métal dans la piscine de métal liquide, il convient de veiller à minimiser les interférences, même si la piscine de métal liquide est soumise à la perturbation minimale. Une fine couche de scories doit être réservée à la surface de la piscine de métal en fusion pour réduire les risques d'exposer le métal en fusion frais à l'air. Ce n'est que lorsque le laitier atteint 1 à 2 cm d'épaisseur que le laitier peut être retiré. Il y a un rapport élevé surface / volume de petites coupes grossières, bavures et déchets provenant du nettoyage des sols. Les pièces minces humides / huileuses retournées au travail ou les déchets d'usinage peuvent ne pas valoir la peine d'être refondues dans une usine de moulage sous pression. Les matériaux énumérés ci-dessus doivent généralement être vendus à des usines d'alliage de zinc ou à des recycleurs de ferraille. Cependant, s'il y a une grande quantité de petits déchets dans l'usine de moulage sous pression, une étude de faisabilité individuelle peut être effectuée pour déterminer s'il est économique de nettoyer les petits déchets, de les sécher et de les extruder en petits morceaux, puis refondu.
4 Calcul de la perte de scories
Afin de gérer correctement la perte de scories, il est très important de conserver des registres de bilan métallique précis. Cela comprend la quantité achetée, le poids des pièces moulées produites et la quantité de scories produites. Des enregistrements précis peuvent être effectués en comparant les données à différents moments (généralement par mois), et tout changement de la quantité de scories peut être trouvé à temps. En plus de la perte de scories, la perte de métal sera également causée par des erreurs de poids lors du traitement, de la réception et de la livraison, des registres d'inventaire incorrects et d'autres facteurs imprévisibles. Ces pertes supplémentaires doivent être déduites lors du calcul de la perte globale de scories de l'installation.
